作为我国鲁北沿海地区石化产业高质量发展的关键举措，裕龙岛炼化一体化项目需在450天内，设计在海底安装738榀标准排水箱涵，每榀长10米，采用两孔断面结构，形似一节节小沉管。面对箱涵安装技术难度高、工期压力大的难题，如何顺利筑就“海底长龙”，项目团队在龙口湾上书写着创新答案。
“设计方案上原定的箱涵数量，要想在450天内安装完成简直难于登天，必须要先优化设计方案”时任项目总工程师尚乾坤在项目前期策划会上说道，在原设计方案上，箱涵采用两孔结构，长度短、数量多，传统起重船吊装工艺无法满足工期要求。“但如果我们将箱涵长度增加，让它变长，大型箱涵就需要采用半潜驳出运搭配起重船吊装的施工工艺，船机费用投入会很高，施工效率反而不高。”尚乾坤思考道，一时间项目陷入左右两难的境地。
工艺创新并非易事，项目团队成立了技术创新小组，研发箱涵出运新工艺，摆脱半潜驳出运安装效率低的问题。“箱涵预制完成后拖拽至存储区，会用到气囊，我们能否直接利用气囊进行出运呢？就像黄河上的‘羊皮筏子’一样。”技术员郭灿突发奇想，“行不行，咱们算算就知道了。”小组会上，大家对郭灿的创新想法产生了兴趣，并纷纷拿起计算器开始了浮力计算。
经过小组成员的验算，项目团队发现如果将箱涵变更为五孔结构，并在每个仓格内塞入4条超高压气囊，箱涵外部的两侧再各悬挂一条助浮气囊，总共加装22条气囊就能让这个大家伙真正在海上浮起来。通过这种新工艺再搭配三艘锚艇和起重船就能实现箱涵的高效安装。
随后，项目团队和设计单位进行沟通，设计优化了箱涵的结构形式，将箱涵数量压缩到123榀，出运安装次数降低至原数量的六分之一，极大保障了项目工期。在首榀箱涵预制完成后，很快就迎来了浮运安装施工，也是气囊法箱涵助浮工艺的首次尝试。
项目团队先用千斤顶将箱涵顶起来，在底部为箱涵装上气囊“轮胎”，以降低箱涵横移至出运区时与地面产生的摩擦力。到达出运区后，工人们随即开始为气囊充气，在气囊气压达到0.15兆帕的最佳状态时停止。同时为了箱涵水下定位和姿态监测，项目团队还在箱涵上方安装上测量塔，方便过程中进行测量标定。“在这些孔洞里填充上气囊，就好像为箱涵浮运、沉放时定制了合身的‘游泳圈’”。郭灿看着舾装完成的箱涵作了个形象的比喻。
一切准备就绪后，随着卷扬机的牵引作用，箱涵开始缓缓下水，等到彻底入水浮起后，一旁的锚艇随即开始靠近箱涵固定缆绳进行拖航。在箱涵浮运过程中，航行在前方的锚艇主要负责拖带向前，另外两个锚艇负责在后方控制箱涵姿态和位置，成三角队形前进。
到达指定沉放地点后，安装工作开始，起重船控制着箱涵缓缓沉放，项目团队只对中间3个孔洞的气囊进行排气操作，既防止箱涵两端排气不均导致姿态失稳，又能尽量放缓沉放速度，保证安装质量。当箱涵沉入海底完成安装后，项目团队还要将这些“气囊法宝”进行回收以便可持续利用。
在使用“气囊助浮法”安装了上百个箱涵后，项目团队安装效率显著提升，先后创造了单日完成2榀箱涵安装、2天完成4榀箱涵安装、4天完成7榀箱涵安装的施工纪录，为项目顺利完工发挥了关键作用。
“2024年，大型箱涵气囊法浮运安装施工工法被评为了交通运输部一级工法，我们通过技术革新取得了良好的技术和经济效益，生动诠释了创新的重要性。”尚乾坤回忆起项目建设历程自豪说道。
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